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如何控制铝型材喷涂的涂层缺陷
浏览: 发布日期:2017-10-27
摘要:成因分析:前处理脱脂不彻底;压缩空气质量不合格,供粉气体和雾化气体含有油分;铬化料周转过程中可能受到油污、水渍污染;链条下接油盘变形,造成链条滴油污染;树脂不兼容

       五、缺陷名称:缩孔

       成因分析:前处理脱脂不彻底;压缩空气质量不合格,供粉气体和雾化气体含有油分;铬化料周转过程中可能受到油污、水渍污染;链条下接油盘变形,造成链条滴油污染;树脂不兼容,混粉而引起的缩孔。
控制措施:调整脱脂工艺,保证型材除油干净;仔细检查铬化料表面质量,存放及周转铬化料时防止油、水污染;检查压缩空气质量和除水除油设备的运转情况,及时排放压缩空气冷凝水及油;检查链条润滑油使用情况,避免造成污染;使用精细清理模式换色,清吹干净粉管及喷粉系统。
 
       六、缺陷名称:粗砂
       成因分析:粗砂是指砂纹粉末涂层表面较粗糙的现象,主要原因有:静电喷涂时型材边缘或尖端放电,电压偏高;喷枪与型材距离偏小,电场强度过大;挂具导电不良导致上粉不好或反向电离严重;粉末质量较差造成固化后涂层粗糙。
控制措施:严格控制静电压、喷枪与型材距离等,执行喷粉工艺要求;挂料前,应将挂具与链条、型材之间的节点充分打磨以保证导电良好;严格控制粉末涂料质量。
 
        七、缺陷名称:色差
        成因分析:粉末颜料不均匀引起色差;不同批次粉末涂料;固化温度及时间不同;涂层膜厚不均匀。
控制措施:加强粉末质量监控;不同批次的粉末涂料,新粉入库烤板检验;保持同一批喷涂型材固化温度和时间一致,特殊粉末须固定生产线涂装铝材;加强喷粉工艺控制,避免涂层膜厚差距过大。
 
       八、缺陷名称:涂层擦划伤
       成因分析:喷涂成品下排、周转、贴膜前,由于长短料相互摩擦,或人工操作不当,造成喷涂料装饰面擦划伤。
控制措施:将下排的喷涂成品按长度不同,分类放置;工人搬运型材时须相互配合,做到轻拿轻放。
 
       九、缺陷名称:吐粉
       成因分析:粉末受潮结团而致流化效果差,输粉管中粉末浓度不均匀;流化板被粉末堵塞,供粉装置流化效果差;粉管、粉泵、文丘管、静电针、喷枪嘴等配件上附着粉垢或磨损严重,导致出粉量不均匀,出现吐粉现象。
控制措施:改善粉末贮存环境,粉末使用后及时封箱避免粉末受潮;做好供粉设备维修保养;及时清理喷房设备配件上的粉垢,并更换磨损配件。
在实际粉末喷涂生产中,须精细化管理每一道工序,针对出现的涂层缺陷对症下药,尽量避免重复出现类似涂层缺陷,这样才能在降低生产成本的同时提高粉末涂装质量。